一、明确测量目标，确定传感器类型
燃气机的振动监测通常关注加速度、速度或位移，需根据核心需求选择传感器类型：
高频冲击/振动监测（如轴承故障、齿轮啮合）：
传感器：压电式加速度传感器（如ICP型）或MEMS加速度计（±50g量程）。
优势：频带宽（可达10kHz以上）、动态响应快，适合捕捉瞬态冲击信号。
案例：齿轮啮合故障检测需10kHz以上高频响应，压电式传感器可有效捕捉齿面磨损产生的高频振动。
中频机械振动监测（如转子不平衡、轴系对中）：
传感器：磁电式速度传感器（10–1000Hz带宽）。
优势：输出信号与振动速度成正比，适合监测中频振动能量，安装简便且抗干扰能力强。
案例：汽轮机振动监测需覆盖10–1000Hz频段，磁电式传感器可稳定输出速度信号，便于评估转子动态平衡。
低频微振动监测（如基础松动、结构共振）：
传感器：电涡流传感器（0-2mm量程）或LVDT（线性可变差动变压器）。
优势：非接触式测量，适合监测低频大位移振动，避免传感器质量对被测物体的影响。
案例：建筑结构振动监测需0.1–100Hz低频响应，MEMS或伺服式加速度计可满足需求。
二、匹配环境条件，确保传感器适应性
燃气机运行环境复杂，需考虑以下因素：
温度范围：
若燃气机工作温度超过80–90℃，需选择高温型传感器（如工作温度范围-20℃~+150℃的工业级传感器）。
案例：采煤机井下作业环境温度高，需选用本安型防爆传感器，同时确保温度适应性。
防爆需求：
石油化工、燃气发电等场景需ATEX/IECEx认证传感器（如Hansford HS-100EX），防止爆炸风险。
化学腐蚀与湿度：
选择具有化学稳定性和物理防护的传感器（如IP67防护等级），抵御腐蚀性气体和高湿度环境。
电磁干扰：
在强电磁场环境中，优先选择电气隔离能力强的传感器（如外壳隔离型），避免信号失真。
三、优化传感器性能，提升监测精度
量程匹配：
根据燃气机振动幅度选择合适量程。例如：
汽轮机振动监测需±2mm位移量程；
轴承故障检测可能需要±500g加速度量程。
误区：高量程覆盖所有场景会降低信噪比（如用±500g测1g振动），需根据实际需求选择。
频率响应：
传感器固有频率需远高于被测频率（通常≥5倍），避免共振干扰。例如：
监测100Hz振动时，传感器固有频率应≥500Hz。
CHD-LD807雷达液位计
CHD-LD808雷达液位计
CHD-LD809雷达液位计
HDE-908雷达液位计
HDE-909雷达液位计
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